从海量增材制造过程数据，到结构化洞察报告

在金属增材制造过程中，打印完成并不意味着质量评估工作的结束。一次打印任务可能包含数百个加工层、多个激光头、多个零件及多通道过程信号。面对庞大的监测数据，如何快速梳理设备运行状态、判断工艺稳定性，并将异常信号与具体零件和空间位置关联起来，是实现增材制造质量控制的重要环节。

为进一步提升监测数据的应用效率，德擎光学增材制造过程监测系统 AMM（Additive Manufacturing Monitoring）推出全新自动检测报告功能。

AMM 在打印过程中持续采集激光功率、可见光、反射光和红外光等多通道信号，并将时间域信号与扫描路径、打印层和零件位置建立关联。在打印及数据分析完成后，用户只需一键操作，即可生成结构化 PDF 检测报告。报告从设备状态、工艺稳定性和品质风险 3 大核心维度、10 余项细节洞察，对本次打印任务进行系统分析，将分散的过程数据转化为清晰、可追溯的质量洞察。

至此，工程师无需再分别导出数据、整理图表或手动编制分析文件，通过一份结构化报告就可快速掌握本次打印的整体质量状态。

1. 设备状态：识别运行差异与潜在波动

AMM 报告可分别统计各激光头的检测层数、出光时长、信号波动及 3D 连通异常情况，并通过图表对不同激光头进行横向比较。结合逐层出光时长趋势和多通道变异系数，工程师可以更直观地识别不同激光头之间的运行差异、特定打印阶段的信号变化、需要进一步排查的设备或时间区间、可能存在的长期稳定性趋势等信息。

以上信息可以为设备状态检查、预防性维护及异常原因分析提供数据参考，使维护工作更有针对性。

报告示例：可显示不同视图下的缺陷分布，俯视图清晰呈现每个激光头/零件的缺陷情况，主/侧视图清晰指出缺陷的高度方向分布

2. 工艺稳定性：看见每一层的变化

单次信号波动并不一定意味着真实的品质问题，只有将信号与打印层、激光头、扫描区域及上下层变化结合分析，才能获得更具价值的工艺信息。

AMM 报告可展示功率、可见光、反射光和红外光四个通道的信号均值与变化趋势，并通过变异系数评估不同激光头及不同扫描线类型下的信号稳定性。

报告示例：功率、可见光、反射光和红外光信号均值与变异系数（CV值）的变化趋势

报告还可对统计离群层进行筛选，并通过 Z 轴过滤分析判断异常信号是否在相邻层之间重复出现或持续发展。

由此，工程师不仅能够看到哪一层出现了异常，还可以进一步了解异常从何时开始出现、是否只存在于单个打印层、是否跨越多个相邻层持续发展、是否集中于特定扫描区域或工艺阶段，以及参数调整后信号稳定性是否得到改善。通过长期积累和对比，这些趋势数据可以持续支持工艺窗口优化及参数迭代。

3. 品质风险：从异常信号定位到三维空间证据

为了让监测结果更贴近实际质量分析需求，AMM 可将异常信号进一步关联至具体零件及三维空间位置。报告能够按打印零件分别统计异常数量、异常体积占比、最大异常体积及通道分布，并将空间上相互连接的异常点合并为 3D 连通异常簇。

对于每个连通异常簇，报告可展示其所在零件、涉及层范围、体积、空间形态及通道参与情况。多通道交叉分析还可以呈现同一异常区域是否同时涉及两个或以上的监测通道，为工程判断提供更丰富的过程证据。

结合 XY 俯视图、XZ 主视图、YZ 侧视图、3D 点云及通道热场，工程师可以更加直观地查看异常与零件轮廓之间的空间关系。

报告示例：Top5连通异常跨层累计体积曲线（左下）可显示严重缺陷随打印层扩展情况

AMM自动检测报告的价值，在于让复杂数据服务于优化闭环和质量决策。该报告支持客户定制，按需建构内容维度。随着报告数据不断积累，企业可以建立统一的质量分析标准，逐步识别重复性波动和长期漂移，评估优化措施是否有效，并持续推动设备与工艺迭代，向更高水平的批次间质量一致性迈进。

此外，该功能可以帮助生产、工艺及质量团队减少手动整理和编制报告的工作量，提高跨部门沟通效率，为异常复盘提供可追溯的数据依据。

从复杂的过程监测数据，到可执行的质量分析结果，AMM 让每一次打印都有迹可循，让每一次优化都有据可依。欢迎在 Formnext 现场了解 AMM 最新功能，与德擎共同探索更智能、更稳定、更可追溯的增材制造质量控制方案。